Análisis de Trabajo Seguro (ATS)

Los Análisis de Trabajo Seguro o ATS ayudan a reducir los peligros del trabajo mediante el estudio de cualquier tarea o trabajo. Puede aplicarse a todas las tareas o procesos claves y se desarrolla del siguiente modo:
Definir los pasos principales del trabajo o tarea,
Identificar los peligros asociados con cada paso,
Desarrollar procedimientos de trabajo seguro que eliminarán o reducirán al mínimo los peligros identificados.
Como medida proactiva, el Análisis de Trabajo Seguro identifica y elimina las posibles pérdidas, asegurando procedimientos para diseñar, construir, mantener y operar instalaciones y equipos de manera segura. Actualizar y mejorar continuamente los ATS, informando a los empleados y contratistas para que lo entiendan y cumplan, mantendrá la efectividad de la herramienta.
Cómo seleccionar un trabajo
Se deben desarrollar un Análisis de Trabajo Seguro para todos los procesos significativos y ponerse a disposición de todos los empleados. La decisión de desarrollo de un ATS se origina en la iniciativa de un empleado o un análisis orientado a las estadísticas.
Cuando el empleado que desarrolla un Análisis de Trabajo Seguro encuentra que los procedimientos actuales no son adecuados para ejecutar el trabajo con seguridad, se debe usar un ATS para desarrollar una alternativa adecuada. De igual forma, antes de operar cualquier equipo instalado recientemente o cuando se implantan procedimientos nuevos en equipos existentes.
Las observaciones e investigaciones también pueden ayudara identificar la necesidad de actualizar o desarrollar ATS. Los procesos que deben tratarse primero son los que tienen una tasa mayor o probabilidad mayor de lesiones, enfermedades u otros incidentes.
Miembros del equipo
Los miembros que se quieran escoger para el equipo de desarrollo de un Análisis de Trabajo Seguro deben estar familiarizados con el proceso y entender las técnicas básicas de análisis de peligros. Es importante que participen los individuos que desempeñan la tarea.
Desarrollo del Análisis de Trabajo Seguro
El equipo debe usar la lista del anverso para identificar los posibles problemas de seguridad, salud y ambiente asociado con el trabajo. Después, cuando sea posible, observar el trabajo, como base del análisis.
Si los miembros del equipo revisan ATS de otras instalaciones, deben consultar al Coordinador de Alerta (LPS), quien tiene la responsabilidad de consultar con otras instalaciones para saber si tienen ATS relevantes.
La manera más fácil es preguntarse “¿Qué podría ir mal?”. En este paso, los peligros potenciales identificados en el anverso de la forma proporcionan un referente, aunque no se pueda considerar como una “lista completa”. La lista de los peligros se escribe en la columna central, al lado de cada paso.
Acciones de control
Después que se haya escrito cada peligro o posibilidad de peligro y que haya sido revisado con el empleado que ejecuta el trabajo, se debe determinar si se pueden eliminar los peligros haciendo el trabajo de otra manera, con medidas como combinar pasos, cambiar la secuencia, adoptar equipo de seguridad u otras medidas preventivas.
Si se determina que se pueden hacer pasos mejores o implantar cambios físicos (por ejemplo, cambiar las herramientas, adoptar equipo de protección personal, etc.) escriba cada recomendación en la columna de la derecha de la forma de ATS. Asegúrese que todas las recomendaciones sean tan específicas como sea posible.
Guía para el desarrollo de un Análisis de Trabajo Seguro (ATS)
Existen varios métodos básicos para desarrollar ATS:
Observación directa. Se realiza mediante la observación en los sitio de trabajos e incluye entrevistas para determinar los pasos, identificar peligros y riesgos asociados a las actividades para recomendar los controles adecuados.
Discusión. Recomendado para trabajos o procesos que no se realizan de manera rutinaria. Involucra la recopilación de ideas sobre los riesgos detectados por personas que hayan realizado el trabajo anteriormente.
Revisión referenciada. Utilizado cuando por la naturaleza del trabajo o proceso no se puede reunir al personal involucrado. Se confecciona una lista de ideas con todas las personas involucradas sobre los pasos, peligros y riesgos que se deban considerar, este listado se envía a cada participante para ser revisadas hasta que se llegue a un consenso.
Instrucción documentada del fabricante, autor del proceso o de la persona competente.
Cuándo se debe hacer un Análisis de Trabajo Seguro
Se debe realizar un ATS por maquinaria, equipo o herramientas. Por ocupación específica y por tipo de trabajo.
Un trabajo o proceso es la secuencia de pasos o actividades separadas que al interaccionar completan el objetivo (realización del trabajo).
Los trabajos o procesos no deben seleccionarse en forma aleatoria.
El panorama de riesgos desarrollado por la Unidad de Seguridad e Higiene Industrial (RHSH) es una fuente de referencia para realizar ATS o procedimientos seguros de trabajo.
Factores para la selección de trabajos o procesos
Tasa de accidentabilidad.
Estadísticas de lesiones incapacitantes.
Potencial de severidad de las lesiones.
Nuevos trabajos o procesos.
Antes de tratar de identificar riesgos, el trabajo debe fraccionarse en pasos secuenciales, tomando en cuenta las siguientes consideraciones:
No sea muy detallista en el fraccionamiento del trabajo, para no registrar un número innecesario de pasos.
Seleccione a una persona con experiencia, capaz y cooperativa.
Observe la realización del trabajo.
Describa cada paso. Cada paso debe indicar “qué se hace”, no cómo se hace.
Enumere los pasos del trabajo consecutivamente.
Para realizar el Análisis de Trabajo Seguro las diferentes unidades y contratistas deben utilizar el formulario que les corresponda.

Análisis de Riesgo de Trabajo

El análisis de Riesgo de Trabajo es una herramienta que nos ayuda a identificar los riesgos asociados con el trabajo:

• Condiciones del Sitio
• Estado de las Herramientas y Equipos
• Materiales y Productos
• Procedimiento de Trabajo

1.- El primer paso en el proceso del ART es seleccionar el trabajo que se va a analizar. Cada trabajo se puede descomponer en una secuencia de pasos para su realización, por lo general hay un orden particular en los pasos  que parece ser la mejor forma de ejecutar  el trabajo. Es importante incluir al trabajador y al supervisor dentro de esta etapa del proceso ya que ellos están más familiarizados con cada actividad  (pasos)  y con el procedimiento en general.

Debemos de tener en cuenta que si dividimos el trabajo en muchos pasos detallados será  difícil manejar la información PERO tampoco es aconsejable dividir el trabajo en pocos pasos generalizados ya que se estarían omitiendo actividades  significativas que son generadoras de peligros las cuales dejaríamos de controlar. No existe una regla general para determinar el número de pasos exactos en que se puede dividir un trabajo, cada trabajo debe ser evaluado de acuerdo con sus propias necesidades.

La clave es la experiencia del supervisor y el aporte que nos puedan hacer los trabajadores, además de la experiencia que tenga la persona  encargada de realizar el ART.

2.- Después de descomponer el trabajo en pasos significativos, se debe analizar cada uno de ellos con el fin de determinar  los peligros REALES o POTENCIALES  asociados con cada paso en particular, en el momento de ejecutar el trabajo, por medio de un ejemplo  aclarar los conceptos de reales y potenciales:

PELIGRO REAL: Es aquel que siempre se presenta con la actividad por ejemplo: El taladro o martillo: RUIDO, Corte o Soldadura: QUEMADURAS (por la exposición al calor)

PELIGRO POTENCIAL: el que se presenta dependiendo de las variables del equipo, capacitación, ect. Por ejemplo: Si el área de trabajo está rodeada de sustancias inflamables  cuando hago actividades de corte y soldadura puedo provocar un incendio.

3.- El ART continúa con las acciones de control para cada uno de los peligros reales o potenciales identificados en cada uno de los pasos;  las medidas deben ir  enfocadas primero a eliminar el peligro y después a controlarlo.

La participación del trabajador y del supervisor es primordial por dos cuestiones:

• El trabajador es el dueño del proceso, el supervisor es el dueño del área.
• Haciendo partícipe a la gente se puede minimizar o eliminar la resistencia al cambio.

No es una tarea difícil pero si es laboriosa y bastante útil para la elaboración de un procedimiento de trabajo completo (cumple con la función de operación pero también de seguridad), sirve para elaborar manuales de inducción, y sobre todo sirve para identificar los peligros a los que exponemos al trabajador.

Es muy útil tomar fotografías y colocar ayudas visuales en los centros de trabajo para facilitar la comprensión de las actividades.

DIFERENCIA DE INFLAMABLE Y EXPLOSIVO:

Inflamabilidad es la susceptibilidad de una sustancia a actuar como combustible (quemarse) en presencia de oxígeno.
Explosividad es la capacidad de una sustancia de liberar violentamente gran cantidad de energía.
Por ejemplo, el alcohol es inflamable, pero si el recipiente no está tapado, no es explosivo. Y el sodio al echarlo en agua, es explosivo, mas no inflamable.
Un compuesto, para que sea inflamable, necesariamente debe ser orgánico, pero no necesariametne explosivo.

Explosivo: sustancia pura o mezcla que reacciona violentamente. La reacción explosiva puede ser activado por una fuente de calor, electricidad o cho física como un golpe o incluso una onda de sonido. La reacción libera una gran cantidad de gas en un tiempo muy corto. Los explosivos deben no oxidante para reaccionar. Ejemplos: trinitrotolueno, nitroglicerina, pólvora.
Hay otro concepto de explosivos que son mezclas inflamables oxidantes gaseosos explosivos formados por gas, líquido o suspensiones sólidas. Ejemplos: mezcla H2 + Cl2, mezcla de O2 + gasolina, diesel o etanol, mezcla de salvado de maíz + aire (a menudo responsable de la explosión en silos).
Inflamable: sustancia que reacciona con el oxidante, lo que requiere una fuente de ignición, libera grandes cantidades de calor, que es capaz de mantener su fuego. Ejemplo: hexano, etanol, metanol, hidrógeno, éter etílico, benceno.
Volátil: generalmente se utiliza el término para líquidos volátiles que son fáciles de pasar de estado líquido a gaseoso. Algunas sustancias son volátiles pero no como inflamable como tetracloruro de carbono, bromo y ácido nítrico por ejemplo.

INSPECCION

Las inspecciones son actividades muy importantes para la seguridad de los trabajadores de una organización, ya que consiste básicamente en observaciones sistemáticas para identificar los peligros, riesgos o condiciones inseguras en el lugar de trabajo que de otro modo podrían pasarse por alto, y de ser así es muy probable que suframos un accidente, por tanto podemos decir que las Inspecciones nos ayudan a evitar accidentes.
En la mayoría de los casos, si la persona que sufrió el Incidente o Accidente hubiera hecho un buen trabajo de inspección hubiera podido evitar la lesión o el daño, esto es, que si hubiera detectado el defecto o condición insegura; y lo solucionaba él mismo, o hubiera avisado a su Líder o Supervisor para solucionarlo; no habría ocurrido el incidente.
Tenemos los siguientes tipos de Inspecciones
1.- Inspección antes de Iniciar un Trabajo.
2.- Inspección Periódica (Por ejemplo Semanal, Mensual.)
3.- Inspección General.
4.- Inspección previa al uso del Equipo.
5.- Inspección luego de una Emergencia.
El propósito de una inspección de seguridad es, claro está, encontrar las cosas que causan o ayudan a causar incidentes
Los beneficios de las Inspecciones son :
1.- Identificar peligros potenciales.
2.- Identificar o detectar condiciones sub estándares en el área de trabajo.
3.- Detectar y corregir actos sub estándares de los empleados.
4.- Determinar cuándo el equipo o herramienta presenta condiciones sub estándares.
GENERAL:
Determinar la efectividad de las medidas de seguridad y prevención de riesgos de una empresa.
ESPECÍFICOS:
Realizar una apreciación crítica y sistemática de todos los peligros potenciales, involucrando personal, equipos y métodos de operación.
CARACTERÍSTICAS
Somete a cada área de la empresa a un examen crítico y sistemático con el fin de minimizar las pérdidas y daños.
Si es bien ejecutada proveerá información detallada y precisa de las fortalezas y debilidades existentes.
El registro de resultados es una valiosa herramienta en la identificación y priorización de aspectos que requieren atención.
POR QUE HACER INSPECCIONES?
Los índices de seguridad comunes son cuantitativos (IF, IS, IA), no se relacionan a la calidad de los esfuerzos de seguridad de la empresa. La inspección es un indicador cualitativo de cómo se están realizando las cosas
El riesgo potencial no sólo existe en las áreas operativas; toda actividad si no se controla y monitorea adecuadamente, puede deteriorarse y producir daños o pérdidas.
La necesidad de salvaguardar el patrimonio de la empresa
PARA QUE HACER INSPECCIONES?
Identificar peligros y eliminar / minimizar riesgos
Prevenir lesiones / enfermedades al personal (empleados, contratistas, visitantes.)
Prevenir daños, pérdidas de bienes y/o la interrupción de las actividades de la empresa.
Registrar las fuentes de lesiones / daños
Establecer las medidas correctivas
Ser proactivos gerenciando seguridad: Prevención.
Evaluar la efectividad de las prácticas y controles actuales (auditorías de cumplimiento).
ELEMENTOS
Medición (check list / observación)
Cumplimiento físico (personal / equipos / medio ambiente) de los estándares.
Estándares determinados (reglamentos internos, legales, mejores prácticas.)
ALCANCE:
Se debe inspeccionar todas las actividades
FRECUENCIA:
Dependerá de la naturaleza y tipo de actividades dentro de cada área de operación.
Los registros de accidentes pueden ayudarnos a identificar las áreas y actividades de mayor riesgo.
Criterio para realizar inspecciones:
Inspecciones generales una vez al mes.
Inspecciones detalladas según necesidad y el riesgo involucrado.
REQUISITOS:
Se debe entrenar al personal en la identificación de los peligros y desviaciones.
Deben estar establecidos estándares y procedimientos con los cuales comparar las observaciones:
Estándares aplicados a todos los aspectos de la operación (diseño, uso y mantenimiento de equipos, entrenamiento y desempeño del personal, responsabilidades).
Procedimientos que describen los pasos lógicos para realizar una tarea; deben ser entendidos y estar disponibles para el personal.
CLASES DE INSPECCIONES:
Se debe entrenar al personal en la identificación de los peligros y desviaciones.
Deben estar establecidos estándares y procedimientos con los cuales comparar las observaciones:
Estándares aplicados a todos los aspectos de la operación (diseño, uso y mantenimiento de equipos, entrenamiento y desempeño del personal, responsabilidades).
Procedimientos que describen los pasos lógicos para realizar una tarea; deben ser entendidos y estar disponibles para el personal
PRINCIPIOS GENERALES
Tener un panorama general de toda el área (todo esta interconectado).
Cubrir toda el área en forma sistemática (ir al detalle, no pasar algo por alto).
Describa y documente cada observación en forma clara; guarde la información obtenida para respaldar las recomendaciones.
Hacer un seguimiento inmediato a las observaciones más urgentes (críticas)
Reporte toda observación, incluso si parece innecesaria.
Busque las causas ocultas (reales) que contribuyen a ocasionar los peligros.
El corregir sólo los síntomas genera un costo reiterativo e innecesario.
Personal que inspecciona otra área pueden dar una opinión imparcial.
PASOS DE UNA INSPECCIÓN
Planificación
Ejecución (Identificación de desviaciones)
Revisión, asignación de prioridad y acción con respecto a los resultados.
Informe (reportar la situación actual y los progresos)
Re-inspección (responsabilidad e implementación)
Retroalimentación y seguimiento
Documentación y sistema de llenado
Conocimiento (procesos, equipos, reglamentos, estándares y procedimientos).
Objetividad (buscar no sólo fallas, dar también una retroalimentación positiva).
Establecer el equipo de inspectores (gerencia, supervisión y trabajadores).
Definir el área/labor/proceso a evaluar y los posibles peligros existentes.
CONCLUSIONES
Las inspecciones dentro de un Sistema de Gestión de Seguridad son importantes porque reflejan:
Interés de la empresa por la seguridad y salud de su personal y el medio ambiente.
El alcance hasta donde se enfocan los peligros y riesgos
La calidad del control de los riesgos
Una evaluación de las áreas problemas y planes de acción adecuados para resolverlos.

AST - ANÁLISIS SEGURO DE TRABAJO

ESTRÉS EN EL TRABAJO:

El término “estrés” se utiliza en muchos sentidos hoy en día, describiendo todo desde sentirse enfermo por la mañana hasta el estado de ansiedad que lleva a la depresión. Entre ciertos grupos científicos el estrés tiene connotaciones tanto positivas como negativas. El estrés no es un trastorno a la salud sino el primer signo de una respuesta a un daño físico y emocional. El término “estrés” fue utilizado por primera vez por Hans Selye en 1936 para definir el estrés en términos biológicos como “una respuesta inespecífica del cuerpo a cualquier solicitud de cambio”. Su investigación condujo al estudio del estrés en las funciones cerebrales. Definió asimismo los “factores estresantes” como las circunstancias desencadenantes de una respuesta fisiológica y psicológica del organismo, para distinguir el estímulo de la respuesta. En este sentido, un factor estresante puede ser un agente biológico, una condición medioambiental, un estímulo externo o un evento. El estrés puede referirse a una condición negativa o una condición positiva que responda a un factor estresante y que pueda tener un impacto en la salud mental o física y en el bienestar de una persona.

QUÉ ES EL ESTRÉS RELACIONADO CON EL TRABAJO?

Es la interacción dinámica entre el medio ambiente de trabajo y los factores humanos. Una interacción negativa entre las condiciones de trabajo y los factores humanos puede dar lugar a trastornos emocionales, problemas comportamentales,

cambios bioquímicos y neurohormonales, que supongan riesgos adicionales de enfermedades mentales o físicas. Por el contrario, cuando existe un equilibrio entre las condiciones de trabajo y los factores humanos, el trabajo produce una sensación de dominio y autoestima, aumenta la motivación, la capacidad de trabajo.

EL IMPACTO EN LA SALUD, SEGURIDAD Y BIENESTAR DE LOS TRABAJADORES

El impacto del estrés en la salud varía de un individuo a otro; sin embargo, los elevados niveles de estrés pueden contribuir al deterioro de la salud, incluidos los trastornos mentales y de comportamiento, tales como, el agotamiento,, el desgaste, la ansiedad y la depresión, así como daños físicos, como la enfermedad cardiovascular y los trastornos musculo esqueléticos.

Se está prestando cada vez más atención al impacto de los nuevos comportamientos de afrontamiento, como son el abuso del alcohol y las drogas, el hábito de fumar, la dieta poco

saludable, la mala calidad del sueño, así como la asociación con un aumento del índice de accidentes en el trabajo.

 

LAS CAUSAS

Los factores del lugar de trabajo que pueden causar estrés se denominan factores de riesgo psicosocial (peligros psicosociales).

La OIT definió los factores de riesgo psicosocial en 1984, en términos de “las interacciones entre el medio ambiente de trabajo, el contenido del trabajo, las condiciones de organización y  las capacidades, necesidades, cultura del trabajador, y consideraciones personales externas al trabajo que pueden, en función de las percepciones y la experiencia, tener influencia en la salud, rendimiento del trabajo y satisfacción laboral”. Esta el rol en la empresa, el desarrollo de la carrera profesional, el margen de decisión y control, la relación entre vida familiar y laboral, y la relaciones interpersonales en el lugar de trabajo.

Se han identificado varios factores de riesgo del rol en una organización, como la ambigüedad de

roles y el conflicto de roles, así como la sobrecarga de roles, la insuficiencia de roles y la responsabilidad por otras personas. La insuficiencia de roles (cuando no se aprovechan al máximo las capacidades individuales y la formación) se asocia asimismo con baja satisfacción del trabajo y compromiso de la organización. Se han identificado cuatro situaciones de riesgo para el desarrollo de la carrera profesional, a saber: las fusiones y adquisiciones, las reducciones y recortes presupuestarios, la ambigüedad e  inseguridad sobre el futuro del trabajo, y el estancamiento

profesional. La participación en la toma de decisiones y el control son aspectos positivos importantes en el diseño y la organización del trabajo.